Autore: a.manzo

Per 26 anni, la tecnologia di stoccaggio e taglio di KASTO ha fornito un servizio affidabile agli specialisti dell’idraulica Liebherr-Components Kirchdorf GmbH. Tuttavia, per soddisfare in modo affidabile le crescenti esigenze nella produzione di cilindri in futuro, la società ha deciso di modernizzare ed espandere il sistema. KASTO ha riadattato il sistema esistente di stoccaggio barre e una delle due seghe con la tecnologia più avanzata. Inoltre, la sega a nastro KASTOtec ad alte prestazioni e una soluzione di manipolazione su misura con supporto robot garantiscono processi efficienti ed ergonomici.

Gli escavatori e le pale gommate, i bulldozer, le gru cingolate e le gru mobili hanno una cosa in comune: richiedono azionamenti idraulici per svolgere il proprio lavoro. Questi macchinari devono spesso trasportare carichi estremamente pesanti: in tali casi, i sistemi idraulici che generano forze forti e coppie elevate sono ideali. Inoltre, la tecnologia alla base è precisa e robusta, rendendo questo macchinario adatto alle difficili condizioni operative dei cantieri o dell’industria mineraria. In tutto il mondo, le unità idrauliche sono utilizzate in innumerevoli applicazioni, assicurando che qualsiasi cosa che deve essere spostata si sposterà.

La nuova sega aumenta l’efficienza e la qualità del taglio
Per anni Liebherr-Components Kirchdorf GmbH ha fatto affidamento su KASTO per la tecnologia di stoccaggio e segatura: un magazzino automatico a braccio a sbalzo e cassetta con 733 spazi e una grande sega a nastro della serie KASTOhba hanno fornito un servizio affidabile per 26 anni. “Di recente, l’unità, una sega circolare di produzione di KASTO, che era altrettanto vecchia, era ancora in funzione”, ricorda Stefan Lützel della Industrial Engineering di Liebherr Components. “Da allora abbiamo concesso a questo ha visto una meritata pensione”

La ragione di ciò è stata una vasta modernizzazione della tecnologia di taglio avviata dall’azienda nel 2016. A quel tempo, i responsabili decisero di acquistare una nuova sega per aumentare ulteriormente l’efficienza e la qualità di taglio e poter elaborare diametri più grandi. La vecchia sega circolare è stata sostituita con una sega a nastro ad alte prestazioni della serie KASTOtec SC 4. Questo è rigorosamente progettato per separare pezzi più grandi, in particolare materiali solidi e difficili da tagliare. È dotato di una gamma di taglio di 430 millimetri e può funzionare con HSS e lame per sega a nastro in metallo duro. La sega è inoltre dotata del pacchetto KASTO Performance Cutting (KPC). Questo include caratteristiche come una guida di banda migliorata e l’assorbimento delle vibrazioni per prestazioni di taglio ancora più elevate.

Insieme a KASTO, Liebherr Components ha sviluppato una soluzione su misura per automatizzare la movimentazione dei pezzi tagliati. Un robot industriale si muove tra le due seghe su un asse lineare. Questo robot è dotato di diverse pinze magnetiche intercambiabili per prelevare vari pezzi dallo smaltimento del materiale della segatrice. Il braccio del robot può facilmente sollevare fino a 350 chili. Lungo l’asse lineare, ci sono 18 posizioni di stoccaggio per pallet e contenitori. La posizione di ciascuna porta di carico è memorizzata nel sistema di controllo del robot, pertanto il robot può depositare ciascuna parte con precisione e delicatezza nella posizione specificata. Successivamente, i dipendenti trasportano i pezzi tagliati per ulteriori lavorazioni utilizzando carrelli elevatori.

Tutto da un’unica fonte
In qualità di appaltatore generale, KASTO era responsabile dell’implementazione dell’intero progetto: dalla modernizzazione della sega e della tecnologia di stoccaggio esistenti alla ricostruzione della nuova sega a nastro fino all’installazione e alla configurazione dell’asse lineare e del robot industriale. Gli esperti di KASTO erano anche responsabili dell’integrazione dei vari sistemi di controllo della macchina in un sistema uniforme e di facile utilizzo. “Per noi era un grande vantaggio avere un unico interlocutore per tutte le nostre domande senza dover coordinare tra diversi fornitori”, sottolinea Lützel. “Soprattutto perché abbiamo dovuto eseguire i lavori di ricostruzione durante le operazioni in corso, senza interromperlo troppo.” Con questo in mente, KASTO ha suddiviso questi compiti in diverse fasi. Ad agosto 2016 è stato condotto il retrofit; a dicembre, KASTOtec è stato consegnato e configurato. Gli specialisti lo hanno collegato al robot industriale nel gennaio 2017, prima di integrare l’esistente KASTOhba nel nuovo sistema nel dicembre successivo. “Grazie all’eccellente coordinamento di KASTO, tutto ha funzionato perfettamente”, ha aggiunto Lützel.

I cambiamenti positivi nella produzione della Liebherr-Components Kirchdorf GmbH si possono vedere chiaramente – e certamente si possono sentire: “Prima, le nostre seghe erano dotate di cosiddetti secchi di riempimento – da cui i pezzi tagliati cadevano nei contenitori – che facevano un rumore orribile ogni volta “, spiega Stefan Lützel. Considerando che, i robot posizionano i pezzi in modo accurato e silenzioso – questo ha migliorato significativamente l’ambiente di lavoro nell’impianto. Il nuovo metodo di manipolazione ha un ulteriore vantaggio: “Lavoriamo anche materiali cromati che sono sensibili all’impatto”, spiega Lützel. “Se questi vengono semplicemente eliminati, vengono facilmente danneggiati. Con i robot, non abbiamo più questo problema.”

Lavorare in modo ergonomico usando i robot

La soluzione KASTO ha apportato miglioramenti anche sotto altri aspetti: Liebherr Components è ora in grado di lavorare tagli di materiali fino a tre metri di lunghezza. La nuova tecnologia di taglio ha prodotto una qualità superiore rispetto a prima, tempi di taglio più brevi e un significativo aumento dell’efficienza dell’intero processo. “Il nuovo sistema ci consente di ottimizzare il nostro processo di taglio e di conseguenza abbiamo meno sprechi e possiamo massimizzare l’uso del materiale”, spiega Lützel. La movimentazione automatizzata garantisce una sequenza di lavoro ergonomica: i dipendenti possono inserire gli ordini di taglio tramite un pannello operativo. Quindi la gru a portale operativa del sistema di stoccaggio automaticamente (non presidiata) trasferisce la barra richiesta a una delle due seghe. “Dalla conservazione della materia prima fino al taglio completo e pezzi tagliati ordinati, non è necessario eseguire alcuna attività manuale”, spiega Lützel. Ciò non solo protegge la salute dei dipendenti, ma consente anche al sistema di continuare a funzionare in modo indipendente dopo l’orario di lavoro. Dal momento che è stato in piena attività, il sistema funziona in modo affidabile senza alcune interruzioni degne di nota. Se si dovesse verificare un problema, tutti i componenti possono essere serviti da remoto. Gli esperti di KASTO possono accedere in remoto ai sistemi di controllo online e assistere rapidamente dalla sede centrale di Achern, nel Baden. “Questo servizio è altrettanto importante per noi per garantire un’elevata disponibilità del sistema”, afferma Lützel. Inoltre, Liebherr-Components Kirchdorf GmbH ha firmato un contratto di manutenzione a lungo termine con KASTO: a intervalli regolari, i tecnici del produttore della tecnologia di segatura e stoccaggio saranno sul posto per controllare e mantenere il sistema. “Pertanto, siamo in grado di offrire un supporto ottimale anche dopo l’acquisto e l’installazione”, è orgoglioso di dire Lützel.

“Durare e prosperare in ambienti estremi” è il tema che sintetizza la forza Victrex che si fonda su innovazione e investimenti finalizzati allo sviluppo di soluzioni polimeriche avanzate destinate alle sfide future

Nel momento in cui Victrex celebra il quarantennale dell’invenzione del polimero PEEK, la società ha partecipato all’edizione 2019 Dell’OTC di Houston enfatizzando lo sviluppo dei propri polimeri e la gamma di particolari finti. James Simmonite, Director Energy Victrex, commenta, “Nel quarantesimo anniversario del PEEK, possiamo guardarci indietro e constatare quanto l’innovazione Victrex sul PEEK abbia modificato settori applicativi come quello dell’energia e come Victrex si sia trasformata in un fornitore globale di materiali, tecnologie e soluzioni. “Il potere del progresso dei polimeri è attualmente il nostro mantra.” L’attuale e notevole lista di innovazioni a base di VICTREX PAEK e PEEK copre i polimeri, i film, le fibre, le tubazioni, le soluzioni in compositi e gli ingranaggi. Inoltre, gli investimenti strategici e le partnership finalizzate allo sviluppo con società leader, come la Magma Global Ltd. nell’industria dell’energia, costituiscono ulteriori fattori propulsivi per l’industria e la società.

Nel settore petrolifero e del gas, per esempio, la tecnologia m-pipe® Magma costituisce uno dei primi esempi innovativi di utilizzo dei compositi in VICTREX™ PEEK. Questa linea di tubazioni sottomarine è stata concepita per ridurre i costi di esplorazione e di produzione nonché i rischi connessi ad applicazioni difficili come tubazioni, flowlines e downlines. A fine 2016 Victrex ha investito in una quota minoritaria della Magma per facilitare ulteriormente tale adozione. Le eccezionali proprietà rendono gli m-pipe un’alternativa dal profilo economico particolarmente conveniente rispetto alle tubazioni tradizionali in acciaio e a quelle flessibili non pieghevoli. Richiedono una manutenzione range di temperature, rispetto ai materiali comunemente usati come il PCTFE. Tale caratteristica si mantiene alle basse temperature per la sua maggiore duttilità e anche a quelle alte grazie alle qualità superiori di resistenza al creep.

I polimeri VICTREX CT hanno mostrato di riuscire a mantenere una migliore stabilità dimensionale con un minore coefficiente di espansione termica rispetto ai materiali concorrenti. La maggiore conducibilità termica di questi polimeri Victrex porta ad una risposta rapida ai cambi di temperatura assicurando che il materiale sia sempre in contatto con la contro-superficie. Inoltre, i test di laboratorio indicano che possono richiedere una minore forza di attuazione poiché presentano un minore coefficiente di attrito statico e dinamico rispetto al PCTFE. Tutto ciò porta ad un minore indice di usura, migliori performance e a un potenziale risparmio economico.

Gli anelli di tenuta e le boccole realizzate in PEEK sono usate anche in molte applicazioni dove è necessario sopportare pressioni estremamente alte, temperature elevate, agenti chimici aggressivi ed ambienti corrosivi e quindi contribuiscono a migliorare la vita utile e l’affidabilità eliminando costosi tempi di fermo. Uno dei casi emblematici è rappresentato dai cuscinetti assiali per le pompe: anche dopo oltre tre anni di operatività, si constata un’usura minima grazie alle proprietà di resistenza tribologica del VICTREX PEEK. Inoltre, la perdita di potenza è contenuta a non oltre il 30%.

inferiori con gli ingranaggi realizzati in VICTREX HPG™, contribuendo ad un incremento dell’efficienza del sistema nelle applicazioni automobilistiche. Gli ingranaggi Victrex offrono anche elevata precisione, prototipazione, possibilità di test e capacità produttive in grado di aiutare i propri clienti ad acquisire vantaggi competitivi.

Investimenti pro attivi per il futuro aprono ad ulteriori innovazioni compresa la stampa 3D
Il miglioramento continuo nelle prestazioni delle applicazioni finalizzata ad accelerare l’innovazione rappresenta una parte essenziale della strategia e del successo Victrex. L’investimento pro attivo nello sviluppo di soluzioni termoplastiche di prossima generazione ha portato, per esempio, a quanto segue:
– il completamento del multimilionario ‘Polymer Innovation Centre’ – nel novembre 2007 – dove vengono messe a punto le innovazioni sui materiali così come altri diversi aspetti di R&S;
– l’acquisizione della Kleiss Gears (2015) e del produttore di fibre Zyex (2017);
– la joint-venture denominata TxV Aero Composites (2017) finalizzata alla produzione di particolari per l’aerospaziale;
– la produzione di nastri UD in compositi;
– gli investimenti in PtFS (Production to Functional Specification), uno strumento di progettazione innovativo e una tecnologia produttiva da Surface Generation
(2019);
– una partecipazione di minoranza nella Bond High Performance 3D Technology (2019) al fine di aiutare i clienti ad accelerare il processo di immissione sul mercato di particolari in PAEK stampati in 3D, basandosi sull’intrinseca resistenza dei polimeri Victrex esistenti e, quindi, aprendo la strada alla produzione di particolari funzionali, ad elevata resistenza in grado di contribuire a massimizzare le prestazioni dei componenti.

I polimeri ad elevate prestazioni VICTREX PEEK supportano requisiti multipli.
Le proprietà di inerzia dei versatili polimeri PAEK rappresentano una delle ragioni principali del loro successo. Questa famiglia di polimeri si rivela ideale per l’utilizzo in contesti difficili ed estremi. Mentre i materiali alternativi possono sodisfare solo alcuni bisogni specifici, i PEEK si collocano al top della piramide polimerica e possono supportare requisiti multipli. Le loro proprietà comprendono la leggerezza, la forza elevata, l’alta resistenza all’usura e alle alte temperature, alla fatica e agli agenti chimici aggressivi. Nell’insieme, tali eccezionali proprietà contribuiscono a migliorare l’efficienza di consumi carburante, ad aumentare la vita utile del componente, a migliorare il comfort (con operatività fluida e indici acustici inferiori), ad una maggiore libertà di design e a un’ottimizzazione dal punto di vista economico. Una seconda importante ragione risiede nel fatto che Victrex si concentra strategicamente su questa particolare famiglia di HPPs PAEK, ed è impegnata nell’innovazione, il conseguimento del successo e nell’impegno verso l’offerta di soluzioni complete ai propri clienti.

Nel primo trimestre 2019, l’indice UCIMU degli ordini di macchine utensili ha segnato un calo dell’8,5% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente. In valore assoluto l’indice si è attestato a 127,7 (base 100 nel 2015). Il risultato complessivo è stato determinato dall’arretramento registrato nella raccolta ordinativi sia sul mercato interno che sul mercato estero.

In particolare, gli ordini esteri hanno segnato un calo dell’8,2% rispetto al periodo gennaio-marzo 2018. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 124,3.

Anche sul fronte interno, i costruttori italiani di macchine utensili hanno registrato un arretramento della raccolta ordini, scesi del 9,8%, rispetto al primo trimestre 2018. Il valore assoluto dell’indice si è attestato a 129,1.

Massimo Carboniero, presidente UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE ha affermato: “Il risultato del primo trimestre induce ad un’attenta riflessione perché, alla evidente riduzione della raccolta ordini sul mercato interno, cominciata con il primo trimestre del 2018, si aggiunge ora il calo degli ordinativi raccolti oltreconfine”.

“Con riferimento al mercato interno, la riduzione degli ordinativi è fisiologica dopo l’exploit del 2017. Ce lo aspettavamo e, osservando l’andamento del 2018 e di questa prima frazione del 2019, possiamo affermare che i valori si stanno riportando sui livelli di normalità tipici del mercato italiano”.

“Detto ciò, occorre però considerare che l’industria manifatturiera del paese ha ancora necessità di investire in nuovi macchinari e in nuove tecnologie di produzione. Per questo è indispensabile che le autorità di governo, confermino al più presto, le tecnicalità relative al ripristino del superammortamento così come presentato nel Decreto Crescita”.

“Per le PMI il superammortamento rappresenta, infatti, lo strumento più semplice per favorire la sostituzione e l’aggiornamento dei macchinari industriali e, per questo, ben si combina con l’iperammortamento che favorisce e stimola, invece, la diffusione dell’innovazione in chiave digitale”.

“L’industria manifatturiera italiana, e con essa il Paese, ha avviato, da qualche anno, un progressivo processo di rinnovamento e trasformazione volto a incrementare la competitività dell’offerta di made in Italy; interrompere questo percorso a metà del guado sarebbe rischioso, anche e soprattutto in ottica occupazionale”.

“L’Italia ha bisogno di consolidare e incrementare il valore della sua produzione manifatturiera preservando le sue aziende, il know how e il lavoro. E per fare ciò occorrono strumenti che stimolino gli investimenti in tecnologia. Solo così, aggiungendo innovazione a innovazione, potremo consolidare la nostra leadership in quei settori, spesso di nicchia, in cui la nostra offerta risulta oggi di gran lunga preferita a quella dei concorrenti”.

“Sul fronte estero, le rilevazioni del nostro indice – ha aggiunto il presidente di UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE -mostrano rallentamento. Il clima di instabilità politica, la concomitanza con le Elezioni Europee, la staticità di alcuni mercati, come la Germania, e di alcuni settori di sbocco particolarmente rilevanti per la macchina utensile italiana, come l’automotive, così come la chiusura protezionistica di alcuni importanti mercati, rendono l’attività dei costruttori italiani oltreconfine certamente meno agevole”.

“Per questa ragione chiediamo alle autorità di governo di ragionare sul potenziamento degli incentivi fiscali per le imprese italiane che partecipano alle fiere di riferimento per il settore che si svolgono fuori UE, poiché la presenza alle manifestazioni espositive, soprattutto in mercati lontani, rappresenta il miglior strumento di marketing per una PMI. Alla più importante fiera organizzata in Cina, che si è svolta a metà aprile, sono, infatti, oltre 50 le imprese italiane che hanno esposto la propria tecnologia con l’obiettivo di intercettare la domanda di utilizzatori locali e dei paesi limitrofi, di certo tra le più vivaci nel panorama internazionale”.

“Ma tutto questo non è sufficiente – ha concluso il presidente Carboniero – per questo UCIMU, nell’ambito dell’attività di internazionalizzazione, nel 2019, ha in programma, insieme a Ministero dello Sviluppo Economico, Ambasciate, ICE-Agenzia e le omologhe associazioni di settore, l’organizzazione di una serie di forum bilaterali in Russia, India e Cina, pensati per favorire il dialogo tra i sistemi paese e i sistemi industriali di entrambe le parti”.

Il Supervisory Board di SLM Solutions Group AG ha annunciato nuovi incarichi e nomine ai vertici della sua leadership, mentre un apporto di capitale di 13 milioni continuerà a finanziare progetti di crescita e sviluppo.
Dopo l’annuncio alla fine del 2018 che Uwe Bögershausen non estender il suo contratto oltre giugno 2019, il Supervisory Board di SLM Solutions ha deciso la scorsa settimana di nominare un nuovo CEO per completare il suo Executive Board. Meddah Hadjar entrerà a far parte della società a partire dal 1 maggio 2019 come CEO. Meddah Hadjar vanta una vasta esperienza internazionale nella gestione dei prodotti, nella produzione additiva e nell’ingegneria, avendo ricoperto ruoli di leadership nei settori aeronautico, oil & gas, energia potenziale, più energia business units a General Electric, a cui SLM Solutions ha venduto molti dei suoi selettivi sistemi di fusione laser.
Hans-Joachim Ihde, Presidente del Supervisory Board, ritiene che l’ampia esperienza internazionale di Meddah Hadjar lo renda il candidato ideale per condurre SLM Solutions. “Siamo molto felici di aver firmato con il Sig. Hadjar per riportare la società sul suo percorso di crescita”.
Inoltre, tre membri attuali del Supervisory Board hanno annunciato il loro ritiro o hanno dichiarato che non si candideranno per la rielezione a giugno: Peter Grosch, Lars Becker e Bernd Hackmann. Michael Mertin, Magnus René e Thomas Schweppe sono stati invitati a far parte dei nuovi membri del Consiglio di sorveglianza. Integreranno e rafforzeranno il Consiglio di vigilanza portando a SLM Solutions un’esperienza supplementare nel settore della produzione additiva, della produzione industriale e dei capitali. Michael Mertin è stato l’ex CEO di Jenoptik, Magnus René è stato CEO di ARCAM e Thomas Schweppe è Managing Director di 7Square ed ex Managing Director di Goldman Sachs. “Ringraziamo Peter Grosch, Lars Becker e Bernd Hackmann per i loro servizi e siamo incoraggiati dalle nuove prospettive e dalle esperienze uniche che i candidati Michael Mertin, Magnus René e Thomas Schweppe porteranno a SLM Solutions”, ha dichiarato Hans-Joachim Ihde.
Inoltre, la nuova iniezione di denaro proveniente dell’aumento di capitale rafforzerà i finanziamenti della società per ulteriori progetti di crescita e R & S. Elliott, il maggiore azionista di SLM, insieme a ENA Investment Capital, ha sottolineato il loro impegno nei confronti dell’azienda e delle sue prospettive future con un investimento complessivo di circa € 13 milioni per consentire alla società di concentrarsi ulteriormente sulla crescita. Franck Tuil, senior portfolio manager di Elliott, ha dichiarato: “L’impegno di ulteriore capitale si basa sulla nostra convinzione nella leadership tecnologica di SLM nel settore della produzione additiva e nella sua solida base di clienti. Non vediamo l’ora di continuare il nostro rapporto di collaborazione con la Società e siamo fiduciosi che il CEO appena nominato e un Consiglio di vigilanza rafforzato possano posizionare con successo SLM per realizzare il suo potenziale significativo, offrendo valore convincente a tutti gli stakeholder di SLM “.

Prima Power ha siglato un accordo con Gasparini per la distribuzione di prodotti della gamma Gasparini con brand e colori Prima Power. Grazie a questa collaborazione Prima Power amplia la gamma delle sue presse piegatrici, affiancando ai modelli della serie servo-elettrica eP, prodotti nello stabilimento Prima Power di Cologna Veneta (VR), la nuova famiglia di presse piegatrici idrauliche hP, dieci modelli di formato medio-grande che coprono un range da 270 a 650 tonnellate. Alla base dell’accordo c’è un vero e proprio progetto industriale, valido a livello globale, che prevede che le presse piegatrici hP non siano solamente commercializzate ma anche assistite dalla rete Prima Power.

Le due tecnologie, elettrica e idraulica, hanno vantaggi e impieghi complementari. Le presse piegatrici servo-elettriche eP sono ideali per lavorazioni di lamiere con spessori medio-bassi. Potenti e flessibili, i prodotti della serie hP coprono la fascia di applicazioni a più alto tonnellaggio. Le presse piegatrici idrauliche sono ideali per il settore agricolo e movimento terra, caratterizzato da componenti di spessore elevato, e diventano quindi complementari alle macchine laser di alta potenza e di grande formato dedicate a questo comparto, considerato strategico da Prima Power. Le presse piegatrici idrauliche, il laser fibra da 10 kW per le macchine 2D e la nuova Laser Sharp di taglia 2060 sono pensate per i clienti che necessitano di prodotti particolarmente flessibili in termini di materiali, spessori e dimensioni delle lamiere da lavorare.

La serie hP è la perfetta combinazione fra la forza e la versatilità della tecnologia idraulica e il risparmio energetico e la sostenibilità del pacchetto ECO. L’Adaptive Crowning e il sistema Reflex rendono inoltre questa pressa piegatrice la macchina più precisa nella sua categoria.
L’Adaptive Crowning e il sistema Reflex permettono di compensare le deformazioni della struttura, inevitabili durante il processo di piegatura, grazie a sensori e sistemi di controllo che consentono di mantenere gli angoli costanti su ogni materiale e spessore.

Il sistema di sicurezza laser DSP protegge l’operatore dal pericolo di schiacciamento tra utensile superiore e inferiore. Rappresenta l’evoluzione della sicurezza della pressa piegatrice e permette una riduzione della durata del ciclo di piegatura.

La serie hP può essere collegata in tandem o integrata in linee automatizzate o celle robotizzate. Inoltre, le prestazioni delle presse piegatrici hP possono essere ulteriormente aumentate grazie alla possibilità di configurare la macchina secondo le esigenze produttive del cliente. I supporti anteriori, l’accompagnatore di piega per lamiere grandi o molto pesanti, il calibro digitale wireless per la correzione automatica dei parametri di piega, la tavola piega-schiaccia che aumenta la produttività e facilita le operazioni, il Laser Check, che misura l’angolo di piega e lo corregge automaticamente utilizzando un raggio laser e una videocamera, sono alcune delle principali opzioni a disposizione.

Per un ulteriore incremento dell’efficienza energetica e della compatibilità ambientale, la serie hP può essere dotata dell’innovativo sistema ECO: il motore è controllato da un inverter che ne gestisce velocità e potenza. In questo modo flusso e pressione nel circuito idraulico sono ottimizzati in base alle effettive esigenze di piegatura.

Il software di piegatura AutoPol è la soluzione per le attività di programmazione più impegnative. È uno strumento facile da usare ed efficace per la programmazione off-line delle macchine della serie hP di Prima Power. La sofisticata simulazione della piegatura consente di studiare la fattibilità dei pezzi da eseguire, verificare la sequenza di piegatura e produrre direttamente il programma macchina.

Come tutti i prodotti Prima Power, anche le presse piegatrici hP sono Industry 4.0 e dispongono di una serie di soluzioni software come Data Logger e Tulus Reporting View, per il controllo e la reportistica della produzione e delle prestazioni del sistema, o come Production Manager, per la comunicazione con l’ERP del cliente e la creazione di liste di lavoro.