Rosswag Engineering ha annunciato l’acquisizione del suo terzo sistema di fusione laser selettivo da SLM Solutions. La terza macchina SLM®280 consegnata nel proprio stabilimento di Pfinztal, in Germania, amplia le capacità di produzione e sviluppo con la tecnologia di produzione di additivi metallici.

Divisione di Rosswag GmbH, tra i principali fornitori al mondo di prodotti forgiati open con quasi 120 anni di esperienza nella produzione di 400 leghe metalliche diverse, l’azienda ha costruito decenni di know-how nella scienza dei materiali e unisce la sua esperienza di produzione a Macchine SLM® con una catena di processo interna completa dalla produzione di polveri metalliche, progettazione, simulazione di processo e stampa a post-trattamento e trattamento termico a CNC, nonché test metallurgici e controllo qualità.

In qualità di partner strategico di SLM Solutions nel progresso della tecnologia di fusione laser selettiva, Rosswag Engineering qualifica anche nuove polveri e parametri in lega combinando le capacità del pacchetto software di simulazione, atomizzatore polvere e tre macchine SLM®280. Con la capacità di produrre rapidamente polveri metalliche speciali, simulare i risultati di costruzione, stampare i test utilizzando il modulo di sviluppo dei materiali di SLM Solutions, quindi post-processare e ispezionare le build in-house, il ciclo di commercializzazione dei nuovi materiali è ridotto da mesi a settimane.

Utilizzando il modulo di sviluppo dei materiali di SLM Solutions, Rosswag duplica il posizionamento dei pezzi e utilizza la variazione dei parametri basata su regole per un’analisi automatica e sistematica dei set di parametri. Dopo aver completato il processo di qualifica, sono disponibili dati completi per la produzione, comprese le caratteristiche della polvere metallica, i parametri di processo, i valori meccanici e le proprietà dei materiali chimici e metallurgici.

“Alla Rosswag Engineering il nostro obiettivo non è solo quello di fornire ai nostri clienti prodotti di qualità costruiti su macchine per la produzione di additivi metallici, piuttosto che aiutare la tecnologia ad acquisire accettazione ed espansione”, ha dichiarato Gregor Graf, Head of Engineering di Rosswag. “Aggiungendo un terzo sistema di fusione laser selettivo, siamo in grado di aumentare le nostre capacità produttive e ottenere maggiore flessibilità per i processi esigenti di qualificazione dei materiali e delle parti.”

Hendrik Schonefeld, responsabile vendite EMEA di SLM Solutions, ha dichiarato: “La nostra collaborazione con Rosswag ci consente di aiutare i clienti a sviluppare leghe in piccole quantità e leghe esotiche per soddisfare le loro esigenze specifiche. Le soluzioni SLM sono focalizzate sulle applicazioni di produzione e le nostre macchine riflettono questo aspetto, tuttavia molti clienti necessitano di uno sviluppo rapido dei parametri per dimostrare il loro processo prima di arrivare a quel passaggio e gli esperti di Rosswag ci consentono di soddisfare anche le loro esigenze, creando servizio di fusione laser selettiva per tutti i tipi di clienti. ”

Il successo è il processo sviluppato dagli esperti di Rosswag che l’azienda è stata recentemente la prima azienda certificata come produttore di polveri metalliche da TÜV SÜD Industrie Service GmbH attraverso la revisione basata sul Codice AD 2000 per attrezzature a pressione e la Direttiva europea sulle attrezzature a pressione (PED).

L’automazione, il networking e la robotica stanno rapidamente guadagnando terreno nella lavorazione dei metalli – e nella tecnologia di stoccaggio e segatura. I sistemi di stoccaggio e le seghe vengono sempre più integrati in un flusso di materiali uniformemente controllato in cui tutti i processi tra materiale in entrata e in uscita sono completamente automatizzati, dallo stoccaggio delle materie prime lunghe alla spedizione delle parti finite pallettizzate. Ciò consente agli utenti di rendere i loro processi di produzione molto più flessibili ed efficienti, migliorare le condizioni di lavoro e ridurre significativamente i costi operativi. Alla Kasto questi argomenti hanno da tempo cessato di essere visioni del futuro.

Che si tratti di commercio di acciaio, industria automobilistica e della subfornitura o nell’ingegneria meccanica e impiantistica, le aziende metalmeccaniche di tutti i settori si trovano ad affrontare richieste sempre crescenti da anni. I clienti si aspettano una flessibilità di produzione sempre maggiore, dal singolo prototipo alla produzione in serie. La varietà di materiali e dimensioni è in costante aumento. Allo stesso tempo, gli standard di qualità stanno aumentando e vi è una continua pressione per ridurre i costi. Per tenere testa ai concorrenti internazionali, le aziende hanno bisogno di soluzioni versatili ed efficienti per una vasta gamma di compiti di produzione.

Kasto offre un’efficiente gestione delle materie prime attraverso sistemi di magazzino completamente automatizzati
Sempre più utenti si affidano all’automazione e al networking intelligente dei singoli flussi di lavoro nella produzione e nella logistica. Ciò inizia con lo stoccaggio della materia prima consegnata – al posto del piano ad area ampia o dello stoccaggio a sbalzo, le aziende fanno sempre più affidamento su sistemi di stoccaggio di lunghi completamente automatici. Questi sistemi automatizzati controllati dal software hanno completamente convinto gli utenti con la loro densità di immagazzinaggio significativamente più elevata, i tempi di accesso rapidi e la massima trasparenza dello stock.

Le cassette vengono solitamente utilizzate come dispositivi di movimentazione del carico per lo stoccaggio di merci lunghe. Una macchina di stoccaggio e recupero li trasporta automaticamente in una o più stazioni di trasferimento in linea con il principio “merce al processo successivo”. Questi possono essere progettati in modo diverso per specifici requisiti, come stazioni fisse, per esempio, o in forma mobile come carrelli di trasferimento longitudinale o trasversale. Lo stoccaggio e il recupero automatici non sono solo molto più rapidi di quelli manuali, ma proteggono anche i dipendenti da incidenti e infortuni in quanto le merci pesanti e voluminose non devono essere spostate manualmente. Gli ordini vengono elaborati con la semplice pressione di un pulsante tramite il sistema di controllo del magazzino o direttamente tramite un sistema ERP di livello superiore a cui il sistema di controllo è connesso tramite un’interfaccia.

Valore aggiunto ottimizzato grazie al collegamento dei sistemi di stoccaggio con segatrici completamente automatiche
Il taglio degli articoli rimossi dallo stoccaggio è spesso il primo passo nell’elaborazione o nella produzione. Anche qui, tutti i processi sono sempre più organizzati senza alcuna partecipazione umana. Le moderne segatrici Kasto possono essere collegate senza interruzioni al magazzino delle materie prime mediante manipolatori e tecnologia di trasporto e vengono alimentate con i materiali richiesti. A seconda di come è equipaggiata, la segatrice può anche funzionare da sola. Il materiale viene alimentato automaticamente e un sistema di controllo intelligente della macchina imposta tutti i parametri, come la lunghezza di taglio e la velocità di taglio, in base ai dati del lavoro. Le moderne seghe per la produzione possono quindi eseguire una serie di lavori in successione con materiali e diametri diversi e operare in modo autonomo per lunghi periodi.

Alte prestazioni e perfezione grazie all’integrazione di robot intelligenti
I robot industriali hanno anche un notevole potenziale quando si tratta di manipolare e lavorare i pezzi tagliati finiti. A seconda del ciclo di produzione, ad esempio, è possibile rimuovere le parti segate dalla macchina alla massima velocità, in modo che i dipendenti non debbano più svolgere questa attività ripetitiva. Inoltre, i robot possono essere utilizzati con gli strumenti appropriati per aggiungere valore per sbavare, smussare, marcare, centrare, pulire o misurare e testare i pezzi. Le sezioni possono essere pesate, ordinate per dimensione o ordine e impilate su pallet o in contenitori ben imballati. Per i processi complessi con diverse fasi di lavoro, è possibile realizzare combinazioni di diversi robot e dispositivi di serraggio con i sistemi Kasto. L’ulteriore connessione ai sistemi di trasporto senza conducente (AGV) è anche una pratica comune al giorno d’oggi.

I processi a valle sono relativamente facili da automatizzare con le seghe a volume che elaborano solo poche geometrie di componenti diverse. La situazione è in qualche modo diversa con seghe per lavori individualizzati, tuttavia; devono elaborare in modo flessibile numerosi materiali e dimensioni, e maggiore è la diversità, più è difficile gestire completamente tutte le attività. Ad esempio, la selezione ottimale di strumenti robot è importante, perché il robot dovrebbe essere in grado di manipolare tutti gli oggetti da gestire con il minor numero possibile di aiuti. Ciò riduce i costi di approvvigionamento, riduce al minimo i tempi di inattività e aumenta la produttività. Gli utenti possono scegliere tra pinze meccaniche, magnetiche o azionate da vuoto. Le pinze devono essere il più compatte possibile per consentire al robot di accedere facilmente alle parti tagliate. Kasto supporta gli utenti nella definizione degli strumenti ottimali per le attività imminenti. Durante il normale funzionamento, il robot decide autonomamente quale strumento è più adatto per il compito corrente. Il criterio decisionale può essere l’accessibilità del pezzo o l’ottimizzazione del modello di impilamento.

Industria 4.0 è da tempo arrivata nel mondo della tecnologia di stoccaggio e segatura

Con le giuste componenti, le tecnologie di stoccaggio, taglio, automazione e robotica possono essere combinate per formare sistemi decentralizzati e altamente integrati che sono perfettamente integrati in un flusso di materiale continuo. Il produttore Kasto realizza sistemi combinati di stoccaggio-taglio-robot per i propri clienti, in cui tutti i processi di stoccaggio, movimentazione, taglio, marcatura, pallettizzazione e raggruppamento funzionano in modo completamente automatico, dallo stoccaggio delle materie prime al prelievo delle sezioni. Il grande vantaggio qui è che l’intero sistema funziona con un software di controllo uniforme, che può essere collegato a sistemi ERP esistenti come SAP con una sola interfaccia. Ciò aumenta in modo significativo la trasparenza e l’efficienza. Con macchine di produzione aggiuntive, come la tornitura o la fresatura, i sistemi di stoccaggio, segatura e robot possono essere collegati per formare un sistema di produzione completamente digitalizzato e automatico che si organizza in modo decentrato e indipendente, in linea con l’industria 4.0.

L’automazione e il supporto robotico offrono vantaggi decisivi all’utente, che può aumentare significativamente la produttività con meno personale, poiché molti processi non solo non sono presidiati, ma sono anche molto più veloci. È più facile compensare le assenze del personale a causa di malattia, e la produzione continua semplicemente anche durante le pause o dopo i turni. Il risultato è un minor costo del personale e un alto grado di flessibilità in termini di utilizzo della capacità. Ad esempio, le aziende possono elaborare i picchi degli ordini molto meglio e ridurre drasticamente i tempi non produttivi. Anche questo diventa rapidamente evidente da un punto di vista della redditività.

Gli utenti e i loro clienti beneficiano allo stesso modo

Le condizioni di lavoro sono anche migliorate dalla tecnologia automatizzata, perché i dipendenti sono sollevati da lavori pesanti, stancanti e monotoni, riducendo il rischio di incidenti e lesioni. Anche la qualità delle sezioni segate è migliorata, poiché il robot elabora tutte le parti in modo uniforme e preciso, le suddivide in modo affidabile e le impila in modo pulito. Ciò in definitiva giova non solo agli operatori dell’impianto, ma anche ai loro clienti.

I produttori di tubi e barre di acciaio si trovano sempre più di fronte al fatto che i loro prodotti devono soddisfare requisiti di qualità più elevati. Specifiche rigorose per diametri esterni precisi sono presenti sul mercato da molti anni, ma le richieste di rettilineità del prodotto stanno aumentando.

In passato, sono stati utilizzati alcuni campioni off-line per analizzare l’intera produzione. Importanti informazioni sul processo sono state perse e non è stato possibile garantire un controllo completo della qualità su tutta la produzione.

Con il nuovo sistema Bencheck di Zumbach, la linearità, il diametro e l’ovalità possono essere misurati direttamente nel processo di produzione. Con un’estensione del numero di punti di misurazione, la curvatura della testa e della coda del prodotto può essere determinata in aggiunta alla rettilineità. Ogni tubo o barra è quindi completamente registrato, misurato e registrato. Le deviazioni sono indicate in tempo reale, in modo che il processo di produzione possa essere ottimizzato rapidamente e in modo redditizio e i prodotti insoddisfacenti possano essere ordinati.

Un display e una centralina di facile utilizzo visualizzano tutti i dati importanti e pertinenti a colpo d’occhio. Valori misurati, statistiche, grafici di tendenza e dati di processo possono essere visualizzati in modo chiaro e conveniente. Pertanto, il nuovo sistema Bendcheck offre una soluzione di misurazione completa per le crescenti esigenze del mercato.

Come parte della quarta rivoluzione industriale, Industria 4.0; i sistemi di misurazione in linea stanno assumendo ruoli sempre più importanti. Anche in questo settore il nuovo sistema Bendcheck può soddisfare le grandi aspettative. L’acquisizione e l’elaborazione senza interruzioni dei dati misurati consentono lo scambio con sistemi di livello superiore tramite protocolli di comunicazione come OPC UA e pertanto forniscono un contributo importante alla digitalizzazione dei processi di produzione.

Con il sistema Bendcheck di Zumbach è ora disponibile una soluzione industriale che registra e rende disponibili tutti i dati importanti di una produzione moderna.

La collaborazione con Warwick Manufacturing Group produce effetti di sinergia

Il Solution Center, recentemente aperto nel campus dell’Università di Warwick, nel Regno Unito, è equipaggiato con i più recenti sistemi per la preparazione dei campioni e la caratterizzazione dei materiali.

Buehler ITW Test & Measurement, produttore leader di strumenti, materiali di consumo e accessori per metallografia e analisi dei materiali, ha aperto un nuovo Centro soluzioni europeo in una collaborazione con Warwick Manufacturing Group (WMG) con oltre 600 dipendenti e una forte relazione con oltre 1000 aziende globali, offrendo supporto a oltre 1800 PMI attraverso programmi dedicati. Parte del Centro di ingegneria dei materiali di WMG presso il campus della University of Warwick, il nuovo Solutions Center di Buehler mira a sostenere la ricerca accademica e industriale su varie tecnologie che vanno dalla produzione additiva, allo stoccaggio di energia, alla lavorazione e trasformazione di materiali metallici e compositi, alle tecnologie di unione.

Il nuovo laboratorio è equipaggiato con le più moderne attrezzature per la preparazione dei campioni metallografici, tra cui diverse macchine per sezionamento abrasivo e di precisione, lucidatrici e smerigliatrici di alta gamma e un sistema di analisi spettrale per la caratterizzazione chimica dei materiali. Le apparecchiature disponibili includono anche gli ultimi tester di durezza di Buehler in vari gradi di automazione e capacità di test, e i microscopi ottici Nikon interfacciati con il software di analisi delle immagini di Buehler per un’analisi metallografica ideale.

Evans Mogire, Responsabile tecnico e di laboratorio europeo di Buehler, commenta: “Il nuovo Solutions Center ci consente di affrontare al meglio le complesse richieste dei clienti e / o richieste tecniche relative alla metallografia e offre strutture eccezionali per condurre e ospitare seminari nel settore metallografico. La collaborazione con WMG è una relazione vincente, offrendo sia agli scienziati dei materiali residenti che a Buehler l’accesso alle più recenti tecnologie di caratterizzazione per materiali metallici, polimerici, ceramici e compositi. ”

Paul Johnson, Technical Services Manager di WMG, aggiunge: “Questo laboratorio di microscopia, metallografia e preparazione dei materiali ben equipaggiato offre una risorsa preziosa per l’intero gruppo e ci offre l’opportunità di lavorare fianco a fianco con uno sviluppatore, produttore e fornitore leader fornendoci attrezzature di preparazione e caratterizzazione metallografiche all’avanguardia e perfettamente mantenute, mentre Buehler può trarre vantaggio lavorando con i materiali più recenti che stiamo sviluppando e ottenendo preziose conoscenze per l’ulteriore sviluppo della sua gamma di prodotti “.

Scritto da:

Dr.-Ing. Jörg Wolters, Konsens PR GmbH & Co.

Blechexpo e Schweisstec, rispettivamente alla 14a ed alla 7a edizione, si preparano a dare il benvenuto ad espositori e visitatori, attesi a Stoccarda dal 5 al 8 novembre 2019, con un’offerta di prima classe che copre l’intero processo di lavorazione di lamiera, tubi e profilati. Le due fiere, perfettamente complementari, mostrano prodotti e servizi per la lavorazione termica e meccanica e per le tecniche di saldatura e giunzione.

Superficie occupata, espositori, internazionalità: nuove dimensioni in vista

Il duo fieristico Blechexpo / Schweisstec si tiene con cadenza biennale. A poco meno di cinque mesi dall’evento, l’organizzatore P. E. Schall GmbH & Co. KG e il Capoprogetto Georg Knauer registrano, rispetto allo stesso periodo della passata edizione, una crescita su tutti i fronti: espositori (+150 aziende), superficie espositiva (+20%) ed internazionalità… ci sono tutti i presupposti per superare l’edizione record del 2017. Circa 1.500 espositori occuperanno i 9 padiglioni del Quartiere Fieristico di Stoccarda, con un raddoppio delle iscrizioni e delle prenotazioni di aziende estere; già ad un anno dalla fiera le aziende tecnologiche italiane, cinesi, turche e spagnole avevano superato i numeri del 2017, convinte soprattutto dallo stretto orientamento alla prassi delle due fiere, che trattano tutti i temi ed i trend più rilevanti relativi al mondo, digitale ed automatizzato, della lavorazione di lamiera e metalli.

La lamiera domina la costruzione di macchine ed impianti

Insieme a materiali per tubi e profilati, la lamiera è cresciuta fino a dimostrarsi l’alternativa più pratica ai tradizionali ghisa, acciaio e plastica. I moderni processi costruttivi di veicoli, macchinari ed apparati, volti a ridurre materiali, peso e costi, sono caratterizzati da sistemi di componenti modulari o strutture leggere ottimizzate FEM. Taglio di precisione, punzonatura e deformazione di acciaio, alluminio e metalli non ferrosi sono al centro di Blechexpo e Schweisstec, dove i visitatori specializzati trovano soluzioni e sistemi riguardanti diversi aspetti delle lavorazioni, preliminari e finali, l’assemblaggio modulare e la finitura superficiale di componenti fortemente in vista. Le fiere trattano inoltre in modo molto approfondito temi quali strutture leggere, soluzioni costruttive, manipolazione, assicurazione qualità, automazione e digitalizzazione applicati a lavorazione lamiera e giunzione.

Scambio di idee e trasmissione di conoscenza: Stahlnews-Experten-Treff il primo giorno di fiera

stahlnews.de GmbH & Co. KG organizza, in collaborazione con la PE Schall GmbH, il quarto Stahlnews-Experten-Treff. Questo evento si terrà la sera del 5 novembre 2019, primo giorno di fiera e avrà come tema “L’industria dell’acciaio nei tempi di globalizzazione e industria 4.0”: prestigiosi relatori presenteranno brevemente novità relative ad acciaio e produzione. Anche il giorno seguente, altri rappresentanti di importanti aziende terranno dei brevi interventi nell’ambito del Forum Espositori, offrendo ai visitatori specializzati aggiornamenti interessanti.