Speciale misurazione e controllo – ISEND

Pubblicato in Speciale Misurazione e Controllo.

Caratterizzazione dei difetti superficiali su tubi e tubazioni

Senza tenere conto del processo produttivo, la gestione dei difetti superficiali presenti su tubi e tubazioni è una delle aree di maggior interesse nel processo produttivo. Un’incrinatura superficiale o un buco possono portare ad una rottura o ad un processo di corrosione, mentre l’elemento interessato è in funzione. La verifica non distruttiva è il metodo migliore per rilevare e caratterizzare i difetti. Una volta che è stata riconosciuta la tipologia del difetto, la sfida è caratterizzarlo e stabilire la relazione con la causa che lo produce, in modo tale da poter implementare azioni correttive nel processo, per evitare inconvenienti futuri. In aggiunta, la caratterizzazione dei difetti è uno dei più importanti soggetti di ricerca e la sua combinazione con strumenti ed algoritmi di intelligenza artificiale dà come risultato una profonda e rivoluzionaria competenza orientata al continuo miglioramento della qualità superficiale. Attualmente, il più diffuso metodo utilizzato è basato sulla corrente parassita o “Fenomeno di Foucault”. Una bobina conduttiva genera corrente elettrica alternata che produce un campo magnetico. Quando il campo magnetico si trova in presenza di un materiale conduttivo (il materiale da testare), viene generata come reazione una corrente indotta (ed un campo magnetico). Una volta che il campo di iniezione ed il campo indotto sono conosciuti, ogni qual volta si verifichi una discontinuità nel materiale ispezionato, esso risponderà con un segnale differente rispetto a quello previsto, che darà come risultato un cambio di impedenza. Questo è rappresentato e sottoposto a controllo attraverso un diagramma, e produrrà una curva, convenzionalmente chiamata “arco”. Lo studio di queste curve, della loro ampiezza e fase e la comparazione con il materiale reale, è un modo per definire/caratterizzare i difetti. Per rendere tutto questo effettivo, il controllo qualità deve creare “allarmi” o soglie
per differenziare ciò che è considerabile un difetto da ciò che non lo è. Comunque, ciò non è sempre facile o possibile, poiché individuare difetti reali e compararli con il segnale prodotto richiede abbastanza spesso la misurazione di parametri che, a volte, non sono semplici come la velocità istantanea.

C’è un nuovo e sofisticato modo per approcciare questa operazione: è l’utilizzo della visione in combinazione con la corrente di Foucault. Il principio è chiaro: ogni volta che si verifica un difetto e, in seguito, esso viene riconosciuto dalla corrente di Foucault, un set di fotocamere cattura una immagine in tempo reale, la associa e la immagazzina con il segnale, per una analisi in tempo reale o posticipata. Questo potrebbe sembrare facile, ma alcuni parametri devono essere estremamente ben controllati, tra i quali la velocità, la posizione reale o la profondità del difetto. Attualmente si è verificato un progresso notevole nell’identificazione dei difetti solo sfruttando le immagini, non è mai produttivo né accurato, poiché richiede un grande addestramento e condizioni ambientali di pulizia che non sono sempre presenti nelle linee di produzione. La chiave di tutto, comunque, non è il riconoscimento del difetto ma la la sua caratterizzazione in tempo reale. Per ottenere questo, è necessaria una combinazione di sforzi: l’accuratezza del sistema della Corrente di Foucault, l’interpretazione più facile possibile delle immagini e l’intervento degli operatori e degli analisti per chiudere il cerchio. ISEND ha sviluppato un nuovo sistema di analisi non distruttiva, chiamato EDDYeyes per l’ispezione della qualità
superficiale, che è strutturato con una combinazione di strumentazione per la corrente di Foucault, con fotocamere per la visione diretta. Utilizzando algoritmi matematici per il trattamento della gran mole di dati prodotta, un’alta produttività è ottenuta anche quando si verifichino le lavorazioni più complesse, come la produzione di tondini caldi di 4,5 mm di diametro, e a più di 120m/s. Questa nuova tecnologia è adattabile ad ogni processo produttivo ed è ideale per clienti che vogliano la totale qualità come segno distintivo.

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